2024-01-18 安博全站app
今年37岁的万元，依然是个帅小伙，给人很阳光的感觉。他在英国留学工作11年，2018年回到国内自家工厂，成为一名年轻的企业管理者。他的办公室和很多企业家不一样，办公桌正对面是一整面墙的电子屏，实时展示着工厂各个车间机械加工生产情况。桌上摆着三台笔记本，那是他编程要用到的工作电脑，为了测试程序的实际效果，他还在桌旁安装了一台机械臂。与其说是总经理办公室，它其实更像一个技术工作坊。
在很多人眼中，万元是个很另类的企业家，他爱玩，赛车、跳伞、单反、无人机，每一样兴趣爱好都玩得很精，算半个专家。但很多人不知道，他还是名技术工程师，公司里的很多设备集成组装，都是他自己动手。
“我大学是计算机专业，在学校还选修了产品设计，毕业后在英国开了一家设计工作室，主要做一些工业品的设计。”因为一直从事工业领域，万元接手企业基本上没有过渡期。实际上，他从小就在自家工厂里长大，每一个车间的每一台设备，他都会操作。上个世纪80年代，万元很小的时候，父母就从事钣金加工行业，起初是家庭式的作坊，慢慢规模扩大，1996年正式成立了青岛高通机械有限公司。从小耳濡目染，万元对切割机、折弯机、车床、液压机这些设备再熟悉不过了。
去年，公司花1500万元购置了数控冲床激光切割复合加工机，可实现全自动机械手上下料，生产效率提升50%。
“刚回国的时候，我很诧异，这么多年过去了，厂里的设备几乎没变。”万元说，这和他理想中的工厂有很大差距。当时，还有一个难题摆在他面前，“160人的工厂，3800万的订单干起来很费劲，有时候不得不延长交货期。”在万元看来，解决设备老旧和生产效率低的问题，就一条途径——换设备，对工厂进行智能化改造。说白了，要花钱。刚提出这个想法的时候，万元遭到了父母的坚决反对。
“老一辈的观念里，订单完不成，多招人就是了，没必要投入那么多钱换设备。”万元说，和父母的观念之争没有持续太久，2019年，工厂生产压力实在太大，招人又很困难，父母只好同意他拿一条生产线月，公司完成了第一条冲压机械手自动生产线个人的生产线个人就能搞定了。算了算省下来的人力成本，父母认可了万元的做法。
“机器换人，不是我们一家公司的选择，而是整个行业发展的必然。”万元到世界各地许多知名工厂参观学习过，有一件事让他印象非常深刻。日本一家30人规模的小工厂，一年能够实现6000万人民币的产值，而且生产节奏不那么紧张，员工不用三班倒。“差别就在自动化程度上，要改变企业的生产状态，必须从设备上做调整。”万元说。从2019年第一次试水，到今年，他累计投入了6000万元用于企业的智能化改造，目前工厂里80%的设备已经更新了。
这是目前世界最先进的自动折弯机，通过软件控制，从三维图纸到高精度的机械手生产程序，只要15分钟。
最“疯狂”的是去年，公司年产值5000多万元，设备投入花了2000多万。自动化设备慢慢的变多，与之相对应的，车间一线人。“人少了，产能上来了，大家工作更轻松了，福利待遇还提升了，这是一举多得的事情。”
年轻人不愿意进工厂了，用工难几乎是全球制造业面临的一个普遍问题。在高通机械公司门口，现在依然贴着招工启示，但前来应聘的基本上没有年轻人。万元太了解这个痛点了，所以才下那么大的决心要做工厂智能化改造，而这，也是目前国内制造业转型发展的一个大趋势。很多企业苦恼的是，转型之路并没有像高通一样走得这么顺畅，新设备买回厂里，用几次就留着落灰了。“可能是我懂技术的原因吧，知道什么样的设备真正适合我们，而且在新设备和生产场景相结合的时候，我能做到比较好的集成。”平日里，有很多企业到公司参观学习，万元都是持一种开放共赢的心态，他的目标是在行业内打造一个标杆工厂，希望对行业发展起到一些促进作用。
万元不愁企业订单，公司发展近30年的行业积淀，“高通”品牌已得到了国内外众多大客户的青睐。十几年前，受到青岛中车四方车辆研究所的委托，中国第一代高铁原型车60%的钣金件在高通生产。三菱重工海尔、日本东芝、法孚电气……很多客户伴着高通一路成长起来，合作20多年了。“即便疫情期间，客户线下沟通不便，但我们的订单并没有减少，这么多年，一直是稳步增长的状态。”万元说，公司发展没有经历所谓的“爆发期”，每一步都走得很稳健。
虽说已经回到国内，但万元在英国的设计工作室依然运作着，他偶尔会回去看看。
虽然处于传统钣金加工行业，但高通一直在和客户做双向互动。客户订单来了之后，从图纸到实体，涉及到很多工艺细节，每一样小的改动都可以影响产品性能和成本。“比如说，客户原本一个小零件成本10块钱，我们用新工艺可以在不影响质量的前提下把成本压缩到5块钱，通过我们这个环节的优化，帮助客户降低终端产品的成本，来提升市场竞争力。”万元觉得，这是高通在竞争如此激烈的机械加工行业始终稳健发展的根本所在。
万元暂时没有想着扩张企业规模，比起年产值又突破了多少这一个数字，他更在意自家工厂的智能化水平，“目前有一半实现了自动化，我的目标是要达到80%，让它足以媲美行业内的顶尖工厂。”
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